通過計算機仿真實驗，可知由于機輪輪毅具有高筋薄壁的特點，金屬充填模腔的過程中，金屬受到模具的阻礙分流，在模角處具有最大的等效應變，變形量最大。鍛件整體的等效應變都在1以上，也就是鍛件各處的變形量都超過了90%。劇烈的變形程度會導致加工硬化程度急劇上升，導致成形載荷過高，容易發(fā)生再結晶，故此鍛件必須在較高的變形溫度下加工。同時，模具的致冷作用也會影響成形載荷和鍛件組織，故使用等溫鍛造技術制造此類鍛件是非常必要的。從工藝參數(shù)對仿真結果影響可知，壓下速度為0.05mm/s時，鍛造溫度在420℃時，就超過了壓機載荷;當鍛造溫度為460℃時，壓下速度為0.5mm/s時，也超過了壓機載荷。提高鍛造溫度和降低鍛造速度，都可以降低成形載荷。鍛造溫度過高，可能誘發(fā)動態(tài)再結晶，影響鍛件表面質量，甚至可能過燒，故選擇460℃作為實驗鍛造溫度;壓下速度的降低，受到設備條件的限制，也會使鍛造工步時間增長，影響鍛件組織的調控，故選擇分段速度壓下，行程0-60mm鍛造速度取0.05mm/s行程60-75mm為輪緣充填階段，鍛造速度取0.01mm/s。

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